向深海挺进！我国深水油气装备制造能力迈上新台阶( 二 ) 原标题：向深海挺进！我国深

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35万吨世界级“海上油气工厂”——巴西FPSO P70正式投产
P67/P70FPSO总长超过300米，总宽约74米，甲板面积相当于3个标准足球场。其设计寿命25年，作业水深2200米，年产量达到1/4个大庆油田，储油量160万桶，天然气处理能力600万标方/天，最大排水量达35万吨，相当于辽宁号航母的5倍，为我国首次自主集成的工程量最大、最复杂、技术要求最高的FPSO项目。
在项目实施过程中，中国海油组织了近千人的项目团队，对项目的技术难点和管理难点持续攻关，仅P70就完成了190多项技术革新和工艺创新，还应用了智能化界面管理系统，借助可视化、数字化、物联网等技术，实现了FPSO工程的动态化、规范化管理，刷新了国内自主集成同等规模FPSO的速度纪录，并被评为2019年中国“十大创新工程”，标志着中国超大型FPSO总体集成技术能力达到国际先进水平。
在掌握超大型FPSO总体集成技术的同时，我国FPSO单点建造集成技术也获得了重要突破。
2020年5月，由我国自主设计、建造和集成的中国最大作业水深FPSO“海洋石油119”在青岛场地交付启航。值得一提的是，“海洋石油119”采用了国际上技术最复杂、集成精度最高的大型内转塔单点系泊系统，该系统在全球范围内也仅有4例。在建造过程中，中国海油先后突破130毫米超大厚板焊接、大型复杂单点毫米级高精度控制、超高精密滑环集成等10多项关键技术，完成30多项工艺创新，并克服新冠肺炎疫情严重影响，提前40天完成单点集成工作，刷新了国际同类单点的最快集成记录。
经过5年发展，中国海油拥有FPSO达到16艘，规模与总吨位均居世界前列，成为保障国家能源安全和海洋强国战略的关键力量，形成了从设计、建造、安装、调试到运营管理、升级改造的FPSO全生命周期管理能力，实现了作业海域从水深16.7米到2000米、吨位从5万吨级至35万吨级、船型从普通型到圆筒型、系泊形式从多点系泊到单点系泊的全覆盖，抗冰、抗台风能力已达到国际领先水平，多型FPSO总体集成和全产业链技术获得全面提升。在中国海油FPSO产业横向辐射过程中，有力带动了国内造船、机电、冶金、信息等产业技术的发展。
从“洋”到“中”：水下生产系统走向自主制造
水下油气生产设施，是海上油气田增强抗灾害性环境能力和降低开发成本的最优解决方案和行业趋势。水下生产系统由水下井口、采油树、中心管汇、跨接管、海底管线和立管等水下生产设备组成，与传统的海上油气开采方式相比，这种经济高效的技术手段更适合开发深水和边际油田。
业界普遍认为，在深水油气田开发装备发展方面，世界海洋石油的“昨天”是干式井口、桩基平台，“今天”是水下井口、浮式平台，“明天”是水下生产系统。
从1996年起，流花11-1油田等我国南海部分油气田，也陆续应用了水下生产系统，但几乎所有的工程开发均由国外水下设备供应商和工程承包商完成。早在“十二五”初期，国家把水下油气生产系统作为专项工程进行立项研发，推动这项事业的大步向前。
“十三五”期间，中国海油将突破1500米水深和浅水水下生产系统设计关键技术作为重点规划目标，加快推进水下产品国产化进程。
2020年9月，在“深海一号”能源站船体完工前夕，由我国自主建造的首批1500米深水中心管汇成功交付，它的问世，意味着我国在深水中心管汇设备上的制造能力达到了世界先进水平，离自主建造海上油气田的“海底工厂”又近了一步。