工人日报-中工网采访人员 王维砚 通讯员 胡蓝月 张超
走进航天科技集团六院7103厂增材制造创新中心厂房 ， 和传统制造厂机器轰鸣、热火朝天的生产景象不同 ， 车间里噪音很小、地板格外洁净 。一台台设备整齐列装 ， 设备内激光飞舞 ， 产品正一层一层铺叠出真容 。一件3D打印的宇航级产品就是从这里诞生的 。


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“3D打印技术与传统制造方法相比 ， 设计灵活、研制周期短 ， 材料利用率高 。”7103厂增材制造创新中心主任杨欢庆介绍说 ， 工艺成熟的产品在3D打印制造过程中无需太多人工干预 ， 且质量稳定可靠 ， 注重前端工艺设计和研发 。以生产一件整流栅为例 ， 利用3D打印技术 ， 生产流程从原先的19个缩短至3个 ， 生产周期从20天缩短为2天 ， 产品合格率显著提升 。
2016年 ， 7103厂的3D打印产品随长五太空首秀 ， 首次在宇航发射任务中实现飞行应用 。此后 ， 在载人航天、月球探测、火星探测、北斗导航、空间站建设等国家重大工程中 ， 7103厂的3D打印产品多次亮相 。
目前 ， 7103厂主要将3D打印技术应用于航天液体火箭发动机新研型号研制 ， 重点解决“急、难、险、重、新”的零部组件研制问题 ， 同时承担成熟发动机型号复杂异形构件研制及批产 。
“我国开展新一代航天装备研制难度大、性能要求高、研制周期紧 。”杨欢庆说 ， 3D打印技术可以从根本层面突破传统制造的技术局限 ， 把图纸设想变为现实 ， 针对目前传统制造技术中合格率低、流程长、可靠性差的产品 ， 均可采用3D打印进行批产 。
【航天零部件是如何“打印”出来的？来这家增材制造车间看看】截至目前 ， 3D打印技术已在7103厂40多个型号240余种典型产品中得到使用 ， 产品先后成功参与50余次发射和飞行试验 ， 技术成果获国家科技进步二等奖等8项省部级以上奖励 。
来源：中工网

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