废塑料化学回收技术发展前沿( 二 ) 在4月8-9日举办的“ChinaRep

2.化学循环产业链：前端与传统产业链相同，仍是从品牌商和零售商到消费者，再到环卫、回收和固废处理企业之后，低值的、混合的、受污染的塑料垃圾进入化学循环，产出塑料油或者单体，塑料油可通过化工企业进一步裂解，产出乙烯和丙烯，进而做成原生质量的PCR PP和PE，单体可直接由化工企业做成聚合物，同样是原生质量的PCR PP和PE，之后由包装企业做成可用于食品和医药等高价值领域的包装物，从而回到品牌商和零售商，由此完成塑料的循环。
(二)产业链案例
1.SABIC+联合利华：两家巨头联合推出梦龙冰淇淋包装盒，这是世界上第一个上市的食品级塑料化学循环案例。他们的供应商用化学回收的方式，将回收回来的塑料重新生成原生品质的食品级塑料。虽然体量不大，但具有划时代意义。
2.BASF：有四个产业链合作伙伴，包括汽车、电器、一般包装和食品包装等。尽管并没有上市，但这样的企业和案例逐渐增多，尤其是巨头企业都在努力实现。
四、聚烯烃类废塑料化学回收技术进化
代际划分的标准是处理方式，由人工，到机械、热、化学和复杂化学。将废塑料转化成高品质产品的，一定是极其复杂的化学反应。分类不一定准确，还请业内人士指教。
(一)原始阶段
就是土法炼油，已经被国家禁止了。处理橡胶和轻度混合的塑料，产出重油和蜡。
(二)第一代
釜式热裂解，没有催化剂，明火加热，处理橡胶和轻度混合的塑料，产出重油和蜡。曾经在山东、河南等地大规模盛行。
(三)第二代
1.管式热裂解：处理橡胶和轻度混合的塑料，反应深度不够，产出轻油(少量)、重油和蜡。
2.溶剂热裂解：用溶剂加热融化塑料的裂解，处理轻度混合的塑料，产出轻油(少量)、重油和蜡。
3.超临界水热裂解：在高温高压下，用水作为加热载体并起到微催化作用，处理重度混合的塑料，产出轻油(少量)、重油和蜡。
4.釜式催化裂解催化重组：催化效果不错，可处理中度混合的塑料，由于热效率有限，产物中还有少量重组分。
(四)第三代
第三代以后，产物就不应该有重油组分了，而且可以处理重度混合的塑料，包含其他有机质和复杂组分。
(五)第四代
运用气体介质内热的加热方式，效率高，一条线日产能可上百吨。处理重度混合的塑料，产出轻油。
(六)第五代
循环流化催化裂解烯烃重组，处理重度混合的塑料，可直接产出单体，距离聚合物仅有一步聚合。科茂已过中试。
五、技术经济性核心要素
一项技术是否具有经济性，要把投入和产出拆解开来详细探讨。
(一)产出要素
1.产品价格：热解产出的重油价格在1500~2000元之间。催化裂解催化重组技术产出的轻汽柴油(塑料油)价格比重油高得多，若用于生产循环塑料，则有更高溢价。
2.高价值产品收率：因为有催化剂的参与，反应效率更高，催化裂解催化重组技术的高价值油品收率会高于热裂解。
3.单条线日产能(连续性)：欧洲一些做得不错的企业，实际上不是连续生产，而是釜式生产，先将反应釜加热，反应完全后降温排渣，之后再进料加热，因此能耗很高，投资较大。第3代以后的催化裂解催化重组技术可实现连续生产，因此能耗及投资较低。
(二)投入要素
1.设备投资：如果对原料要求高、反应条件高、工艺流程长，设备投资就会高。催化裂解催化重组技术对原料要求低、反应条件低、工艺流程短，设备投资低。
2.温度相关的能耗及投资：温度高意味着能耗高。生产所需温度上升100℃，每吨塑料能耗成本可能会增加100~150元，同时对设备的要求和投资成本也会上升。催化裂解催化重组技术所需温度较低，对设备要求不高，因此能耗成本及设备投资较低。