在能效方面 ， 油井低氮燃烧器配套加热炉中 ， 松山湖多孔介质燃烧器配套加热炉平均热效率为79.7% ， 远高于62%的标准要求 。
也因此 ， 对于本次胜出 ， 付超和多孔陶瓷团队成员自然充满信心 。“我们的出现解决了油田以及相关行业面临的痛点问题 ， 为他们提供了一个远远超出预期的解决方案 。”付超表示 。

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▲多孔介质燃烧器
中标背后：
3年成果转化 ， 打破国外技术封锁
对于多孔陶瓷团队和胜利油田而言 ， 本次合作对于双方均具有特殊的现实意义 。
对于胜利油田而言 ， 多孔陶瓷团队带来的技术变革 ， 将为油田完成碳达峰、碳中和目标提供了全新的途径 ， 这将有望带来行业的颠覆性变革 。
对于多孔陶瓷团队而言 ， 这也是团队走向产业化路径迈出的关键一步 ， 代表了松山湖材料实验室在产业化发展之路上的最新进展 ， 对于实验室其他团队的产业化发展具有相当重要的借鉴意义 。
回顾这一年多双方的合作 ， 付超用“开始有多怀疑 ， 最后就有多信任”概括 。“我们常常需要经历‘怀疑 ， 试试看 ， 再次怀疑、复盘重来 ， 认可’的过程 。”付超笑着表示 ， 因为技术的先进性 ， 表现得太“硬核” ， 超出行业正常的认知范围 ， 所以常常陷入被质疑的境地 。
材料是这一硬科技的核心 。“高新能碳化硅多孔陶瓷材料是能够取得市场认可的核心关键 。”付超表示 。
在松山湖材料实验室的展厅里 ， 一个通体黑色 ， 表面分布有微小孔洞 ， 外观上类似于电器包装盒内常见的塑料泡沫 ， 就是此次在竞标中胜出的“功臣” 。
看似寻常 ， 这款材料从研发到“出生” ， 历时超过30年时光 。
“在碳化硅多孔陶瓷材料的研发中 ， 最难的是材料的强度这一关 。碳化硅陶瓷在高温下容易被氧化 ， 从而强度下降而失效 ， 如何提升陶瓷材料的耐高温性能 ， 这关乎到后期在不同的应用场景下的适应性问题 。”付超表示 ， 新材料的研发工序就有100多道 ， 每一道工序都需要在特定的条件下予以测试 ， 然后根据不同的测试条件予以检测 ， 然后多次反复迭代精进 。
如此反复实验 ， 从试错中找到正确的路径 ， 经过团队长达30年的研究 ， 可耐1600摄氏度高温的超硬碳化硅多孔陶瓷材料的技术终于趋于熟化 。
随后 ， 碳化硅多孔陶瓷材料在高温等多种变量之下 ， 经过10000小时的运行、启停等测试 ， 得出符合理论预期的数据 ， 才算正式宣布技术成熟 ， 可以推向市场 。
2018年4月 ， 付超带领团队来到东莞 ， 开启产业化发展之路 。用时3年 ， 该团队经历了从研究方案制定、实验设备采购、中试试验平台搭建以及实验工作的全面开展 ， 最终走向市场 。
本次中标 ， 是30多年实验室成果的真正落地 ， 也是松山湖材料实验室率先实现产业化的首批团队 ， 也是东莞和松山湖科学城成果转化的一个生动展现 。
“碳化硅多孔陶瓷材料是目前国内唯一满足商用要求的多孔陶瓷材料 ， 打破了西方国家对中国的技术封锁 ， 真正解决了阻碍技术应用的‘卡脖子’难题 ， 率先实现了多孔介质燃烧技术在国内的商业化应用 。”付超表示 。

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▲松山湖材料实验室与中金岭南、韶钢集团签署全面战略合作协议

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