业界首创，上汽通用自研“阿尔法狗”，降本上千万只是第一步( 二 ) 记者|阮希琼图片来源|受访者提

这是必须迈过的一道坎。“幸好， 20多年来上汽通用沉淀出的完整知识体系，为我们前期的工作提供了坚实有力的基础。”唐轶霖说， “这也是为什么我们能走在行业的前列，率先推出这套软件。”
困难层出不穷，由于影响工艺系统的因素多，工艺设计逻辑复杂，无论是数学建模还是求解，都十分困难。马晓晨举了个生动的例子， “比如，每一步都有5种刀具可以选取，到了第三步，就已经有一百多种解法了。每走一步，可能性都是指数级别的增加。我们要通过算法，在无数的解中，找到质量、效益、经济相平衡的最优解。”
“300万项约束，就连专业的软件公司看了都连连摇头，这样的难题却被我们攻克了。”上汽通用信息系统部数据分析专家林琳颇为自豪。背后，则是一场跨部门的“攻坚战” 。

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一场跨部门的协同“攻坚战”
这场跨部门的合作源于一次沟通会， “当时，动力总成制造工程部提出了一个想法，想用AI进行工艺编排，希望我们信息系统部支持，大家都觉得这个想法很好。”林琳回忆说。
只是，听到这个创意兴奋不已的林琳当时并没有想到，这道算法题有多难。为了彻底厘清需求，部门之间不知道召开了多少次会议沟通需求，甚至占用周六的业余时间进行数据整理输入，但双方都毫无怨言。
他们也经历了过无数次失败。“最早，我们用软件算出来的解，不仅没有‘老法师’做出来的好，还会犯一些错误，因为复杂的加工要求常常引起逻辑冲突，导致误解。但我们联合起来，一遍遍地梳理，定位问题，解决问题。”林琳回忆说。
甚至有的时候，计算机给出的答案是无解。而每一次，团队都需要花费7到14天的时间定位问题，整个查问题的过程漫长而痛苦。有意思的是，数据挖掘团队发挥专业优势，研发出了自动定位无解原因的技术，彻底解决了运筹优化问题落地的“最后一公里”难题，该“自动找错”技术也成为了开发过程中的一个意外收获，不仅是业界首创，还申请到一项专利。
“一开始，工艺编排机器求解需要2小时才能完成，现在只需45分钟就行了，大大提高了效率。而且编排出来的结果，无论是质量、效益，还是经济性，都比‘老法师’更优。”林琳说。

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看得到的效益
数字化只是变革的工具，而不是变革的目的。上汽集团董事长陈虹曾强调， “关键是要通过数字化来实现用户价值和企业价值的最大化，这才是数字化转型的根本目的。”
而上汽通用工艺智能优选软件的应用落地，让企业效益实实在在看得到。“比如，我们某发动机项目缸体线用这个软件设计出来的结果是，人工工时缩短了85.8% ，还能节省3根主轴和42套刀具。要知道， 1根主轴就能节省设备投资400多万元了， 3根就能省下1000多万元。”新技术规划及开发高级经理张云飞说， “不仅如此，软件编排完成后还能自动编制工艺文件，大大提高了效率。”
上汽通用在尝试数字化创新过程中，也完成了自己的华丽转身。经过24年的发展，上汽通用从一个向通用汽车北美复制工艺过程的学习者，到独立掌握者，甚至发展成一个能向通用汽车全球制造系统输出工艺经验的行业引领者。