一家「减」速机老厂的「加」速秘笈( 二 ) 减速机是工业革命时代

谈到转型初衷，夏主任表示， “当年开始做信息化建设就是为了解决公司存在的各种问题，到后来数字化转型逐步成为了集团整体战略的一部分。”
【一家「减」速机老厂的「加」速秘笈】据雷锋网了解，其实，泰隆减速机在数字化转型方面起步较早，最早可追溯到2000年，初期使用自己研发的ERP生产管理软件，并取得了一定的成效，也得到了集团高层领导的认可。
2014年在国际大环境的影响下，进一步深化转型策略，并于2015年开始实施，首先是拿出4.5个亿元建造新厂区（减电示范区）作为数字化转型升级的试点，旨在通过数字化手段打造内部的示范基地（智能制造基地）。”

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“越到后来越发现，数字化转型不仅仅解决一条产线、一个车间的问题，而是整个集团的问题。其中，最重要的是思维转变，让高层认识到数字化转型会给企业带来价值，然后才会投入大量的资金来做这件事情， ”夏主任如是说。
知行合一，选择适己的方案，而不是最贵的技术
传统企业数字化转型强调“知行合一” 。
传统制造企业的数字化转型知易行难，对于拥有38年发展史的泰隆集团更是如此，在数字化转型过程中，泰隆集团往往会遇到生产过程不透明，诸如企业无法实时了解设备生产情况等问题；因设备故障率高，突发故障多，设备维修之后导致设备利用率低下问题；设备设定的工艺参数执行不到位引发的产品质量一致性差等转型难题。
有专家曾表示， “数字化转型是一项长期艰巨的任务，多数企业需要3-5年甚至更长时间才能取得显著成果。”
虽然，泰隆减速机从2000年就开始进行两化融合的探索，并取得了显著的成效。但在夏主任看来，对于传统企业而言，数字化转型是一个完整地体系化的东西，在这方面，传统企业的视野不开阔，有好多问题不能根源上解决，这时候就需要合作伙伴的支持。
其实，通过线下走访多家工厂发现，大多数传统工厂数字化转型路径大致相同，一般都是从软件开始，通过这样的方式将企业在研发、生产、销售等环节的数据打通，打破“信息孤岛”的现象，实现可视化生产，然后再进行下一阶段数字化转型的探索。
泰隆减速机的两化之路探索亦是如此，据夏主任介绍，在转型初期主要是上软件，但存在一个问题，软件公司在提方案时，更多的是针对软件本身来谈，而不是企业自身的业务特性。
夏主任坦言， “花了钱没达到效果的情况是真实存在的，泰隆减速机在两化融合过程中也走了不少弯路，初期只是为了上软件而上软件，在使用之后发现其和业务的符合度并不高，也没有达到理想的效果。”
面对如此多的数字化解决方案提供商，夏主任道出了选择徐工汉云的真实原因，在方案选型时发现信息化水平好的大多是电子装配、汽车制造等行业，离散型制造企业的信息化水平整体偏低。而徐工作为离散型制造企业，在工业制造方面拥有着丰富的制造经验和知识图谱，这些都能为泰隆提供非常大的示范作用。
泰隆集团与徐工汉云通过两化融合标准体系的实施作为合作开端，将“推进精益管理，建成互联网标杆工厂”列为公司战略目标，把与之相关的工作纳入各部门的绩效考核指标，推动业务部门积极参与信息化工作，让基层员工认识到信息化重要性。